L’électrification de l’industrie, un impératif stratégique

Alors que l’industrie représente 18 % des émissions de CO2 en France, la décarbonation du secteur marque le pas : après une baisse de plus de 10 % des émissions de gaz à effet de serre en 2023, la baisse n’a été que de 1,4 % en 2024, selon le Haut Conseil pour le climat. L’industrie française est à l’heure des choix…

Certains secteurs, comme la métallurgie, ont vu leurs émissions augmenter malgré un recul d’activité. Pourtant, la solution existe : remplacer massivement les énergies fossiles par l’électricité dans les procédés industriels.

Aujourd’hui, seuls 30 % de l’énergie utilisée dans l’industrie est électrique mais ce taux devrait dépasser 50 % d’ici à 2050, selon la Stratégie nationale bas-carbone (SNBC3). Substituer l’électricité aux usages pétroliers, c’est à la fois le moyen de réduire drastiquement l’empreinte carbone (l’électricité française est à 95 % non-émettrice), de renforcer l’indépendance énergétique française et de réduire l’importante facture annuelle d’importation de combustibles fossiles (64 milliards d’euros en 2024).

Aujourd’hui, les prix de l’électricité restent bas, l’électricité est disponible – la France a exporté 89 TWh en 2024 et 92 TWh en 2025. À partir du 1er janvier 2026, la fin du dispositif « accès régulé à l’électricité nucléaire historique » (Arenh) ouvre la voie à des offres de moyen et long terme pour les industriels, leur garantissant une visibilité sur 5 à 15 ans, voire davantage. Cette évolution constitue un levier pour s’affranchir des aléas du marché et un avantage compétitif rare à l’échelle internationale.

Parallèlement, le soutien public à l’industrie atteint un niveau inédit : initié avec « France Relance », renforcé par « France 2030 », il sera complété en 2026 par la « Banque européenne de la décarbonation ». Le dispositif des certificats d’économies d’énergie (CEE) intégrera bientôt les solutions d’électrification. Dans un contexte où une partie de l’outil productif français, vieillissant, devra être renouvelée d’ici 2030, ce levier offre une opportunité de repositionnement de l’électricité.

Des trajectoires industrielles qui ne se ressemblent pas

Les trajectoires d’électrification diffèrent sensiblement d’une filière à l’autre. Certaines industries, comme celles des matériaux, ont déjà largement engagé leur transition, tandis que d’autres, à l’image de l’aéronautique, avancent à un rythme plus mesuré. Ces écarts s’expliquent par la nature même des procédés, leur intensité énergétique et les contraintes d’infrastructures associées. Certaines filières disposent d’un historique d’usages électriques ; d’autres doivent transformer en profondeur leurs chaînes thermiques pour franchir une étape décisive.

Malgré ces contrastes, une tendance nette se confirme : l’électricité progresse dans l’ensemble du tissu industriel et devient, pour des secteurs comme le papier carton, un véritable levier stratégique de décarbonation.

Des technologies européennes performantes

Électrifier un site industriel implique souvent d’adapter des infrastructures conçues pour le charbon ou le gaz et de repenser la chaîne de production. C’est pourquoi l’industrie est un secteur plus complexe à décarboner que le bâtiment ou les transports et requiert des solutions sur mesure.

Les process liés à la production de chaleur, encore majoritairement dépendants des énergies fossiles, sont responsables des deux-tiers des émissions du secteur. Ils représentent donc le plus important gisement de transformation, d’autant plus que les technologies sont disponibles pour électrifier ces procédés. Trois grandes familles d’équipements couvrent l’ensemble des besoins de chauffage, séchage, cuisson ou fusion : les pompes à chaleur (PAC) haute température, couplées ou non à de la compression mécanique vapeur (CMV), les chaudières et les fours électriques. Les chaînes d’approvisionnement de l’ensemble de ces équipements sont largement établies en Europe. En 2024, le marché européen de l’électrification industrielle a représenté 3 à 4 milliards d’euros, dont plus de 80 % de la valeur était d’origine européenne, soutenant 45 000 emplois non délocalisables. Le déploiement massif de ces technologies permettrait d’électrifier jusqu’à 85 % des usages thermiques fossiles de l’industrie d’ici à 2035.

Des freins économiques à lever

Bien que largement disponibles, les technologies d’électrification des process industriels voient encore leur déploiement freiné par des obstacles d’ordre économique.

Les industriels doivent composer avec un double défi : des investissements élevés (Capex) pour convertir leurs installations et des coûts de fonctionnement (Opex) dépendants d’un prix de l’électricité fluctuant. Toutefois les nouveaux contrats pluriannuels d’électricité changent la donne, en offrant une stabilité tarifaire sur cinq ans, voire dix ans et plus pour les CAPN (contrats d’allocation de production nucléaire) – une visibilité inédite sur leurs coûts énergétiques pour les industriels.

Sur le plan technique, les bénéfices opérationnels des solutions électriques sont tangibles : efficacité énergétique, contrôle précis des températures, maintenance moins lourde… Autant d’atouts qui raccourcissent les temps de retour sur investissement. Les opportunités d’électrification diffèrent cependant selon les filières, avec pour critère central la température des procédés. En dessous de 150 °C, les solutions sont matures et compétitives, notamment lorsque la chaleur fatale peut être valorisée. PAC et compression mécanique de vapeur sont déjà largement déployés dans les filières du papier carton, de l’agroalimentaire et de la chimie légère. Entre 150 °C et 500 °C, la plupart des équipements – fours de cuisson, chaudières électriques – sont disponibles mais nécessitent encore des soutiens financiers pour atteindre la rentabilité. Les PAC très haute température et produisant de la vapeur commencent à faire leurs preuves. Leur essor dépendra du cadre réglementaire et d’aides ciblées, notamment tant que les prix du CO₂ ne suffiront pas à combler l’écart entre gaz et électricité. Au-delà de 500 °C, la complexité augmente : les procédés très haute température de la sidérurgie ou de la verrerie requièrent des fours électriques à induction ou à résistance qui, pour être déployés, nécessitent un cadre réglementaire incitatif et un soutien financier.

Un défi de connaissance et de compétences

Historiquement, les procédés industriels ont été conçus autour des énergies fossiles (gaz, fioul) et les bureaux d’études accompagnant les entreprises restent en majorité formés à ces technologies, ce qui freine la transition.

Nombre d’industriels peinent donc à identifier les solutions d’électrification adaptées à leurs procédés et à comprendre comment les intégrer dans leurs installations. Cette méconnaissance constitue un frein majeur : certaines technologies pertinentes, parfois disponibles depuis longtemps, restent sous-utilisées faute d’être suffisamment connues ou valorisées. D’où la nécessité d’un effort renforcé de diffusion, de pédagogie et de promotion des solutions électriques, afin de rendre visibles les options existantes et de faciliter leur appropriation par les entreprises.

Les industriels qui s’engagent dans l’électrification ont compris que l’enjeu va bien au-delà de l’efficacité énergétique. Cette transformation profonde modernise les procédés, sécurise l’activité et réduit durablement l’exposition aux aléas géopolitiques et réglementaires. Elle constitue, plus que jamais, un choix stratégique pour préparer l’industrie aux exigences de demain.

Jean-Luc Laborde
Directeur Électrification de l’industrie, EDF

En couverture : Le premier four électrique de Verallia a été inauguré sur le site de Cognac (Charente) en septembre 2024. © verallia.com/communique-de-presse/inauguration-four-electrique-cognac/